Door aanzienlijke automatisering, robotisering en digitalisering is de complexiteit van het productieproces de afgelopen jaren sterk toegenomen. Bij de implementatie van het nieuwe MES-systeem legde Niko de nadruk op zelfredzaamheid, eenvoud en volledige integratie van alle processen in één systeem.
In het huidige systeem van Niko worden ongeveer tien kritieke systemen gebruikt, zoals SAP, API-Pro, documentbeheersystemen, LabVIEW en verschillende databases, elk met hun eigen interfaces. De communicatie tussen deze systemen was vaak een taak van de operator, die steeds meer werd belast met complexiteit.
Met de introductie van de Digitale Productie-assistent vereenvoudigt Niko ook de taken van zijn medewerkers, doordat de assistent zelf alle systemen volgt, suggesties doet en met een eenvoudige invoer meerdere systemen synchroniseert. De Digitale Productie-assistent is een geïntegreerd softwaresysteem met een uniforme interface dat wordt gebruikt op alle machines en voor alle processen in de fabriek. Dit stelt operators in staat om autonomer te werken en het productieproces in alle stadia zelf te volgen.
Uniform operator scherm voor alle machines
Het nieuwe systeem bij Niko biedt operatoren een uniform scherm dat toegang geeft tot alle benodigde functionaliteiten voor elke machine in de fabriek. Dit omvat een overzicht van lopende orders, taken voor komende orders, materiaaluitgifte, regelkringen en meer. Bovendien worden actuele orderstatussen weergegeven, samen met suggesties voor het oplossen van eventuele onderbrekingen, gebaseerd op getrainde modellen. Door realtime planning van volgende orders op basis van recente magazijnontvangst, prioriteiten en omsteltijd worden efficiëntie en productiviteit gemaximaliseerd. Belangrijk is dat de standaardisatie van interfaces via opcua voor alle stations het instellen van nieuwe machines vereenvoudigt, op basis van templates worden nieuwe machines toegevoegd. Gevolg is dat het trainen van een operator voor één machine ineens een training is voor alle machines.
Eerste Hulp Bij Stilstand (EHBS)
Het EHBS-systeem stelt operatoren in staat om feedback te geven na technische storingen, waardoor andere operatoren snel en zelfstandig kunnen handelen bij soortgelijke problemen. Voor elke machine wordt een model getraind, zodat EHBS (Eerste Hulp Bij Stilstand) gebaseerd is op eerdere ervaringen. Dit betekent dat het systeem op basis van succes uit het verleden de meest plausibele oplossingen voorstelt bij problemen. De operator kan ook zijn eigen oplossingen valideren, terwijl het systeem zich blijft ontwikkelen door continu feedback te verzamelen en te verwerken.
Realtime planning van orders / taken per machine
Het plannen van orders op machineniveau gebeurt in realtime met een pullsysteem. Wanneer een machine detecteert dat het huidige order bijna voltooid is, houdt het systeem rekening met recente ontvangsten in het magazijn, prioriteiten, sales order informatie en de kost van omsteltijden om de meest efficiënte productieopdracht te berekenen. Dit is vergelijkbaar met een gps-systeem dat de kortste route berekent. De assistent doet voorstellen voor de planning, maar de operator behoudt de controle en kan de keuzes bevestigen op basis van de realtime suggesties. Hierdoor wordt de productie geoptimaliseerd en kunnen snel aanpassingen worden gemaakt op de productievloer.
Realtime quality control
Het systeem maakt gebruik van een OPC UA-interface om realtime te communiceren met elke machine op de vloer. Dit stelt het systeem in staat om continu proces-, productie– en productparameters te monitoren en afwijkingen te detecteren. Kwaliteitscontroles worden geactiveerd op basis van verschillende triggers, zoals de start van een nieuw productiebatch, een specifiek aantal geproduceerde eenheden of anomalieën in procesparameters. Operatoren ontvangen een gestandaardiseerde vragenlijst van de digitale assistent, die in realtime wordt samengesteld op basis van de gedefinieerde controlecriteria. Door deze gestroomlijnde aanpak wordt de kwaliteit van het productieproces in realtime bewaakt en behouden.
DOM (daily operation meetings) op realtime data
Voor de dagelijkse operationele vergaderingen en ploegwissels is het niet langer nodig om te zoeken naar gegevens. Bij elke vergadering verschijnen automatisch gegevens zoals Overall Equipment Effectiveness (OEE), stilstandtijden met oorzaken, productiestatus en eventuele achterstanden op het scherm. Hierdoor is last-minute rapportage overbodig. De verzamelde gegevens kunnen direct worden besproken met het team, wat resulteert in een gestroomlijnde en efficiënte overgang tussen ploegen. Deze gegevens dienen als input voor verdere analyse en actieplanning, waardoor continu verbeteringen worden bevorderd en acties worden uitgezet voor optimalisatie van het productieproces.
Plant Management
De Plant Management biedt een overzicht van de fabrieksgegevens op verschillende niveaus, waardoor prioriteiten kunnen worden gesteld en beslissingen kunnen worden genomen op basis van realtime informatie. Deze tool stelt operators, teamleiders, ploegleiders en plantmanagers in staat om in te zoomen op specifieke details en uit te zoomen voor een bredere context. Door de realtime aggregatie van gegevens is het niet langer nodig om handmatig gegevens te manipuleren om een accuraat beeld te krijgen van de fabrieksactiviteiten. Met de Plant Management Control Tower kunnen achterstanden ten opzichte van de planning in SAP real time worden gevolgd, en kunnen verantwoordelijke operaties en machines duidelijk worden geïdentificeerd. Dit stelt het management in staat om prioriteiten bij te stellen en acties uit te zetten via het PDCA–model (Plan-Do-Check-Act), waardoor een effectieve en geïnformeerde sturing van de fabriek mogelijk is. De PDCA-module staat klaar voor uitrol in de volgende fase.
Alert Management
Het alert management systeem bewaakt continu alle stilstanden en informeert de juiste personen op basis van de duur van de stilstand. Via een escalatieboom worden relevante teamleden op de hoogte gebracht via verschillende kanalen, zoals sms, e-mail, teamsberichten of meldingen op smartwatches. Dit zorgt ervoor dat de juiste mensen snel op de hoogte zijn van potentiële problemen en direct actie kunnen ondernemen om de productiviteit te waarborgen. Het systeem biedt flexibiliteit doordat gebruikers kunnen kiezen welke kanalen en meldingen ze willen ontvangen, waardoor efficiënte communicatie wordt gegarandeerd.
Toekomstvisie: The Digital Shadow
Naast vereenvoudiging legt het systeem ook alle verzamelde data vast, bekend als de “Digital Shadow“. Deze gegevens worden vastgelegd op basis van productieorders of serienummers en omvatten informatie zoals gebruikte stations, operatornamen, machineparameters en instellingen. Deze gegevens worden verzameld om correlaties te vinden tussen kwaliteit, doorlooptijd en kosten. De Digital Shadow kan worden gebruikt voor supervised training modellen om inzicht te krijgen in de prestaties van het productieproces en om trends te identificeren die kunnen worden gebruikt voor verbeteringen en optimalisatie van de productie. Het systeem is dus nu opgezet met een duidelijke toekomstvisie. Zo wordt de Digital Assistent enkel slimmer met de jaren.
Een totaal geïntegreerd systeem
Het systeem bij Niko biedt een totaal geïntegreerde oplossing voor alle aspecten van het productieproces. Van planning en machinebewaking tot kwaliteitscontrole, ploegoverdrachten en plant management control, alles is samengebracht in één naadloos geïntegreerd systeem. Dit vereenvoudigt niet alleen de operationele processen, maar zorgt er ook voor dat alle systemen harmonieus samenwerken. Door gebruik te maken van Office 365-integratie wordt teams naadloos geïntegreerd, waardoor een gestroomlijnde workflow ontstaat en medewerkers efficiënter kunnen werken. Dit alles draagt bij aan verbeteringen in productiviteit, kwaliteit en algehele operationele efficiëntie.
