Wie is KROHNE?
Hoewel de productielocaties van de KROHNE Group volledig gedigitaliseerd zijn, bevonden alle gegevens zich tot voor kort in afzonderlijke silo's. Omdat al deze systemen niet konden worden gesynchroniseerd, was het voor de fabrikant van industriële instrumentatie niet mogelijk om een overzicht van de gegevens en realtime informatie te krijgen. Na twee jaar zoeken op de markt naar de juiste partner, kwam KROHNE uiteindelijk terecht bij Ometa: "Zij bouwden een booking.com voor de industrie."
De KROHNE Group ontwerpt en produceert hoogtechnologische industriële procesmeetinstrumenten. De oplossingen worden in vele sectoren op de markt gebracht, van olie- en gaswinning tot waterzuivering of de voedingsindustrie.
Klant: “De gehele productontwikkeling vindt plaats in R&D-centra die gevestigd zijn in de zogenaamde leidingfabrieken van de Groep in Nederland, Frankrijk, het Verenigd Koninkrijk, Zweden en Duitsland.” Bovendien beschikt de Groep wereldwijd over 12 productiefaciliteiten, waaronder in China, de Verenigde Staten en Rusland. Hier worden de in de leidingfabrieken ontwikkelde producten geproduceerd.
Geen overzicht of realtime informatie
Klant: “Elke vestiging van KROHNE is volledig digitaal. We bewaren gegevens in onze systemen en databases voor elk product dat van de productielijn komt. Tot voor kort konden deze systemen echter niet met elkaar communiceren. Als een klant bijvoorbeeld informatie wilde weten over de status van zijn bestelling, moest onze verkoopmedewerker vier of vijf verschillende collega’s contacteren om die bestelling bij te houden. Hetzelfde geldt wanneer er na het plaatsen van een bestelling een wijziging of update moet worden doorgevoerd.”
Kortom: niemand had een vogelblik en de teams werden soms overmand door gebeurtenissen. Klant: “Onze medewerkers konden niet op realtime informatie vertrouwen voor hun werk. Dit was te wijten aan het feit dat we stukjes informatie moesten halen uit elk afzonderlijk systeem en vervolgens die gegevens gebruiken om een complex raadselspel samen te stellen. We hadden dringend behoefte aan een einde aan deze verouderde werkwijze om onze sites toekomstbestendig te maken en de uitwisseling van informatie tussen hen te stroomlijnen.”
Geplande situatie vs. werkelijke situatie
Dankzij grafische weergaven kunt u de productiestatus traceren tot op het niveau van één productieonderdeel. We beschouwen elk individueel product ('stuk' of 'onderdeel') als een case. Elke case bevat alle gekoppelde verkoopordergegevens, productieordergegevens, tekeningen, kwaliteitsinformatie, leveranciersgegevens, enzovoort. Al deze informatie komt uit verschillende onderliggende systemen en wordt samengebracht in één digitaal overzicht.
Geïntegreerde portalen geven KROHNE een duidelijk inzicht in de geplande situatie. Het platform stelt het bedrijf in staat om deze realtime te vergelijken met de werkelijke situatie aan de productielijn. Dit geeft KROHNE de mogelijkheid om direct in te grijpen zodra de planning van een order in gevaar komt. Om dit platform te creëren zijn geen systemen of applicaties vervangen. Het is dankzij de combinatie van de actieve systemen (data) en de juiste mensen (beslissingen) dat de verbetering is gewaarborgd.
Wanneer er een probleem wordt vastgesteld in het productieproces en de planning mogelijks wordt beïnvloed, wordt er automatisch een signaal verzonden door de hele keten van belanghebbenden. Dankzij het platform zien alle betrokkenen dezelfde versie van de waarheid. Dit heeft een enorme waarde. De operator krijgt een waarschuwing voor de getroffen productieorders, de verkooporganisatie wordt op de hoogte gebracht van de gekoppelde verkooporders en in de toekomst zal zelfs de klant direct worden uitgenodigd op het platform om de situatie in realtime te bespreken. Deze manier van transparante samenwerking biedt de mogelijkheid om te bespreken of er alternatieve goederen besteld moeten worden, om deelleveringen te doen of om de planning aan te passen.
Efficiënte samenwerking tussen alle belanghebbenden
Met andere woorden, de hele keten wordt aangestuurd op basis van gebeurtenissen. Op basis van gegevens in het ERP-systeem kan de prioriteit van de orders in de wachtrij in realtime worden gepland of aangepast. Hierdoor kan KROHNE op elk moment de levertijd, voorraadbeschikbaarheid, uitbesteding en eventuele niet-bevestigingen valideren. Elke verandering in de keten kan dan onmiddellijk de prioriteiten in de productiefaciliteit beïnvloeden en een reden zijn om de verkooporganisatie en de klant te informeren.
Dankzij deze nieuwe manier van werken kan KROHNE efficiënter samenwerken met haar leveranciers en klanten. Hierdoor kunnen zij in elke situatie direct handelen zonder gebruik te maken van e-mails, telefoontjes en het zoeken naar informatie die via verschillende informatie-eilanden wordt verspreid.
De communicatiesnelheid is enorm toegenomen omdat alle belanghebbenden op hetzelfde platform naar dezelfde informatie kijken. Vanaf de werkvloer tot op klantniveau werkt iedereen met één realtime versie van de waarheid. Het doel van KROHNE is om de doorlooptijden en het productieproces met maar liefst 40% te verbeteren dankzij het huidige digitaliseringsproject. Bovendien verwacht KROHNE dankzij de horizontale integratie in de keten een sterke impuls te geven aan de relatie met haar leveranciers en klanten.
Ometa biedt de beste oplossing
De KROHNE Group bracht twee jaar door met het doorzoeken van de markt naar een potentiële partner. Klant: “Telkens wanneer potentiële leveranciers hun proof-of-concept presenteerden, stuiten we op dezelfde problemen: ofwel was er veel aanpassingen nodig om het platform aan te passen aan de productievestigingen, ofwel had de leverancier een oplossing voorgesteld waarbij onze bestaande systemen horizontaal of via een bus werden geïntegreerd, met een groot risico op synchronisatie- en communicatieproblemen.”
"Ometa daarentegen kwam met een verticale integratieoplossing. Hun plan was om één enkele interface te creëren boven onze bestaande applicaties en databases. Gegevens uit alle onderliggende systemen zouden terechtkomen in één digitaal dashboard dat toegankelijk zou zijn voor alle relevante afdelingen."
Een 'Booking.com' voor de productiesite
Het resultaat: de mogelijkheid om elk product in het systeem met één druk op de knop te traceren. Bovendien zou de oplossing medewerkers in staat stellen snel en efficiënt in te grijpen om problemen tijdens de productie op te lossen, en dat rechtstreeks via één enkele digitale werkplek. De KROHNE Group zag duidelijk de voordelen in van de voorgestelde verticale integratie en besloot met Ometa in zee te gaan.
Klant: “Je kunt het vergelijken met booking.com: niet alleen kun je er realtime de beschikbaarheid van de kamers checken; je kunt ook direct het hotelkamertje van je keuze boeken. Ometa heeft eigenlijk een soort booking.com voor de branche gebouwd.”
De interface wordt momenteel uitgerold in de Europese loodfabrieken en in een tweede fase zullen de andere productielocaties aan de beurt komen. Hoewel de Nederlandse loodfabriek als eerste van start ging, is de implementatie in het Verenigd Koninkrijk al verder gevorderd. De bestaande Nederlandse databasestructuren zijn de oorzaak van de vertraging.
Een deskundig team met uitgebreide ervaring
Klant: “We hadden in ons ERP-systeem niet minder dan 50.000 verschillende routes voor 20 verschillende producten.” Een onverwacht probleem dat de implementatie heeft vertraagd. Toch lost het KROHNE-team in samenwerking met de Ometa-experts momenteel deze specifieke puzzel op. Klant: “Je kunt aan de vastbesloten houding van de teamleden zien dat ze geen beginners zijn in deze situatie. Met meer dan 20 jaar ervaring in het leveren van oplossingen aan productiebedrijven zijn ze zeer vertrouwd met alle mogelijke obstakels.’.
Kortom, voor KROHNE Group is Ometa de ideale sparringpartner. Klant: “Omdat de implementatie nog steeds in volle gang is, is het nog veel te vroeg om de ROI te meten. Eén ding is echter zeker: we bouwen samen een lean bedrijf op.”
De basis voor een slimme fabriek
Het huidige project zorgt ervoor dat KROHNE nog sneller en efficiënter wordt. Maar het bedrijf bereidt zich nu al voor op de toekomst. Dit betekent dat KROHNE haar fabriek ook slimmer wil maken. De One-Piece-Flow opvolging is een eerste stap naar de digitale schaduw van het productiestuk. In de digitale schaduw kan naast logistieke gegevens en productiegegevens ook procesinformatie worden toegevoegd. De digitale schaduw of de digitale representatie van het stuk vormt de basis om te groeien naar een Smart Factory.
