Wer ist KROHNE?
Obwohl die Produktionsstätten der KROHNE-Gruppe vollständig digitalisiert sind, befanden sich bis vor kurzem alle Daten in separaten Silos. Da all diese Systeme nicht synchronisiert werden konnten, war es für den Hersteller von Industrieinstrumenten nicht möglich, einen Überblick über die Daten und Echtzeitinformationen zu erhalten. Nach zwei Jahren der Suche nach dem richtigen Partner fand die Gruppe schließlich Ometa: "Sie haben ein booking.com für die Industrie gebaut."
Die KROHNE-Gruppe entwickelt und fertigt Hightech-Geräte für die industrielle Prozessmesstechnik. Die Lösungen werden in vielen Sektoren vermarktet, von der Öl- und Gasförderung bis zur Wasseraufbereitung oder der Lebensmittelindustrie.
Kunden: “Die gesamte Produktentwicklung erfolgt in Forschungs- und Entwicklungszentren, die in den sogenannten ”Lead-Fabriken“ der Gruppe in den Niederlanden, Frankreich, Großbritannien, Schweden und Deutschland angesiedelt sind.“ Darüber hinaus verfügt die Gruppe weltweit über 12 Produktionsstandorte, darunter in China, den Vereinigten Staaten und Russland. Dort werden die in den Lead-Fabriken entwickelten Produkte hergestellt.
Keine Übersicht oder Echtzeitinformationen
Kunden: “Jedes KROHNE-Standort ist vollständig digitalisiert. Wir speichern Daten zu jedem Produkt, das von der Produktionslinie kommt, in unseren Systemen und Datenbanken. Bis vor Kurzem konnten diese Systeme jedoch nicht miteinander kommunizieren. Wenn beispielsweise ein Kunde nach dem Status seiner Bestellung fragte, musste unser Vertriebsmitarbeiter möglicherweise vier oder fünf verschiedene Kollegen kontaktieren, um diese Bestellung zu verfolgen. Gleiches geschah, wann immer eine Änderung oder Aktualisierung an einem Produkt nach der Bestellung erforderlich war.”
Kurz gefasst: Niemand hatte eine Vogelperspektive, und die Teams wurden manchmal von Ereignissen überholt. Kunde: “Unsere Mitarbeiter konnten für ihre Arbeit keine Echtzeitinformationen nutzen. Dies war darauf zurückzuführen, dass wir einzelne Informationen aus jedem einzelnen System extrahieren mussten und diese dann nutzten, um ein komplexes Rätsel zu lösen. Wir brauchten dringend eine Lösung, um diese veraltete Arbeitsmethode zu überwinden und unsere Websites für die Zukunft fit zu machen und den Informationsaustausch zwischen ihnen zu optimieren.”
Geplante Situation vs. tatsächliche Situation
Dank der grafischen Darstellungen können Sie den Produktionsstatus bis auf die Ebene des einzelnen Produktionsteils verfolgen. Wir betrachten jedes einzelne Produkt ("Stück" oder "Teil") als einen Fall. Jeder Fall enthält alle verknüpften Kundenauftragsdaten, Produktionsauftragsdaten, Zeichnungen, Qualitätsinformationen, Lieferantendetails und so weiter. All diese Informationen stammen aus verschiedenen zugrunde liegenden Systemen und werden in einer digitalen Übersicht zusammengeführt.
Integrierte Portale geben Krohne einen klaren Einblick in die geplante Situation. Die Plattform ermöglicht es dem Unternehmen, diese in Echtzeit mit der tatsächlichen Situation an der Produktionslinie zu vergleichen. Dies gibt Krohne die Möglichkeit, sofort einzugreifen, sobald die Planung eines Auftrags in Gefahr ist. Um diese Plattform zu schaffen, wurden keine Systeme oder Anwendungen ersetzt. Es ist die Kombination aus aktiven Systemen (Daten) und den richtigen Menschen (Entscheidungen), die die Verbesserung gewährleistet.
Wenn ein Problem im Produktionsprozess festgestellt wird und die Planung davon betroffen sein könnte, wird automatisch ein Signal an die gesamte Stakeholderkette gesendet. Dank der Plattform sehen alle Beteiligten die gleiche Version der Wahrheit. Dies hat einen enormen Wert. Der Betreiber erhält eine Warnung für die betroffenen Produktionsaufträge, die Vertriebsorganisation wird über die damit verbundenen Kundenaufträge informiert und in Zukunft wird sogar der Kunde direkt auf die Plattform eingeladen, um die Situation in Echtzeit zu besprechen. Diese Art der transparenten Zusammenarbeit bietet die Möglichkeit zu diskutieren, ob alternative Waren bestellt, Teillieferungen durchgeführt oder die Planung geändert werden soll.
Effiziente Zusammenarbeit zwischen allen Beteiligten
Mit anderen Worten: Die gesamte Kette wird ereignisorientiert gesteuert. Anhand der Daten im ERP-System kann die Priorität der Aufträge in der Warteschlange in Echtzeit geplant oder angepasst werden. So kann Krohne jederzeit die Lieferzeit, die Lagerverfügbarkeit, die Auslagerung und mögliche Nichtbestätigungen überprüfen. Jede Änderung in der Kette kann dann sofort die Prioritäten in der Produktionsstätte beeinflussen und zum Anlass genommen werden, die Vertriebsorganisation und den Kunden zu informieren.
Dank dieser neuen Arbeitsweise kann Krohne effizienter mit seinen Lieferanten und Kunden zusammenarbeiten. So können sie in jeder Situation sofort handeln, ohne E-Mails, Telefonate und die Suche nach Informationen, die über mehrere Informationsinseln verteilt sind.
Die Geschwindigkeit der Kommunikation hat sich enorm erhöht, da alle Beteiligten dieselben Informationen auf derselben Plattform einsehen können. Von der Fertigung bis hin zum Kunden arbeiten alle mit einer einzigen Echtzeit-Version der Wahrheit. Das Ziel von Krohne ist es, die Durchlaufzeiten und den Produktionsprozess dank des laufenden Digitalisierungsprojekts um bis zu 40% zu verbessern. Darüber hinaus erwartet Krohne dank der horizontalen Integration in der Kette einen starken Impuls für die Beziehungen zu seinen Lieferanten und Kunden.
Ometa bietet die beste Lösung
Die KROHNE Group verbrachte zwei Jahre damit, den Markt nach einem potenziellen Partner zu durchsuchen. Auftraggeber: “Jedes Mal, wenn potenzielle Anbieter ihre Proof-of-Concept-Lösung vorlegten, standen wir vor denselben Problemen: Entweder war eine große Anpassung erforderlich, um die Plattform an die Produktionsstandorte anzupassen, oder der Anbieter hatte eine Lösung vorgeschlagen, die die horizontale oder busbasierte Integration unserer bestehenden Systeme beinhaltete, mit einem hohen Risiko von Synchronisations- und Kommunikationsproblemen.”
"Ometa hingegen bot eine vertikale Integrationslösung an. Ihr Plan war es, eine einzige Schnittstelle über unsere bestehenden Anwendungen und Datenbanken zu schaffen. Die Daten aus allen zugrundeliegenden Systemen würden in einem digitalen Dashboard landen, das für alle relevanten Abteilungen zugänglich ist."
Ein "Booking.com" für den Produktionsstandort
Das Ergebnis: die Möglichkeit, jedes Produkt im System mit einem Knopfdruck zu verfolgen und zurückzuverfolgen. Darüber hinaus würde die Lösung es den Mitarbeitern ermöglichen, schnell und effizient einzugreifen, um Probleme während der Produktion zu lösen, und das direkt über einen einzigen digitalen Arbeitsplatz. Die KROHNE-Gruppe erkannte die Vorteile der vorgeschlagenen vertikalen Integration und entschied sich für eine Partnerschaft mit Ometa.
Kunde: “Man kann es mit Booking.com vergleichen: Es ermöglicht nicht nur die Echtzeit-Bestätigung der Zimmerverfügbarkeit, sondern auch die direkte Buchung des gewünschten Hotels. Ometa hat tatsächlich eine Art Booking.com für die Branche geschaffen.”
Die Schnittstelle wird derzeit in den europäischen Lead-Fabriken eingeführt, und die anderen Produktionsstandorte werden in einer zweiten Phase folgen. Obwohl die niederländische Lead Factory als erste begonnen hat, ist die Implementierung im Vereinigten Königreich bereits weiter fortgeschritten. Grund für die Verzögerung sind die bestehenden niederländischen Datenbankstrukturen.
Ein Expertenteam mit umfassender Erfahrung
Kunden: “In unserem ERP-System hatten wir für 20 verschiedene Produkte nicht weniger als 50.000 unterschiedliche Routen.” Ein unerwartetes Problem, das die Implementierung behindert hat. Doch in Zusammenarbeit mit den Experten von Ometa löst das KROHNE-Team diesen speziellen Durcheinander derzeit ab. Kunde: “Man kann an den entschlossenen Ansätzen der Teammitglieder erkennen, dass sie keine Neulinge in dieser Situation sind. Mit mehr als 20 Jahren Erfahrung in der Bereitstellung von Lösungen für Fertigungsunternehmen sind sie mit allen möglichen Hindernissen bestens vertraut.’.
Kurz gesagt: Für die KROHNE Group ist Ometa der ideale Sparringspartner. Klient: “Da die Einführung noch in vollem Gange ist, ist es noch viel zu früh, um den ROI zu messen. Eine Sache ist jedoch sicher: Wir bauen gemeinsam ein schlankes Unternehmen auf.”
Die Grundlagen für eine intelligente Fabrik
Das aktuelle Projekt sorgt dafür, dass Krohne noch schneller und effizienter wird. Doch das Unternehmen bereitet sich bereits auf die Zukunft vor. Das bedeutet, dass Krohne auch seine Fabrik intelligenter machen will. Die One-Piece-Flow-Nachfolge ist ein erster Schritt in Richtung des digitalen Schattens des Produktionsstücks. Im digitalen Schatten können zusätzlich zu den Logistik- und Produktionsdaten auch Prozessinformationen hinzugefügt werden. Der digitale Schatten bzw. die digitale Darstellung des Stücks bildet die Grundlage, um zu einer Smart Factory zu wachsen.
