Wie is Niko?
Niko is de Belgische marktleider in schakelmateriaal, stopcontacten en domotica. Ze verbeteren gebouwen zodat ze beter voldoen aan de behoeften van de mensen die er wonen en werken. De producten worden al meer dan 100 jaar vervaardigd in hun vestiging in Sint-Niklaas, België.
Integratie bij Niko
Door verregaande automatisering, robotisering en digitalisering is de complexiteit van het productieproces de afgelopen jaren sterk toegenomen. Bij de implementatie van het nieuwe MES-systeem legde Niko de nadruk op zelfredzaamheid, eenvoud en volledige integratie van alle processen in één systeem.
In Niko's huidige systeem worden een tiental kritische systemen gebruikt, zoals SAP, API-Pro, documentbeheersystemen, LabVIEW en verschillende databases, elk met hun eigen interfaces. Communicatie tussen deze systemen was vaak een taak voor de operator, die steeds meer last kreeg van de complexiteit.
Met de introductie van de Digitale Productie Assistent vereenvoudigt Niko ook de taken van zijn medewerkers, want de assistent volgt zelf alle systemen, doet suggesties en synchroniseert meerdere systemen met een eenvoudige input. De Digitale Productie Assistent is een geïntegreerd softwaresysteem met een uniforme interface dat gebruikt wordt op alle machines en voor alle processen in de fabriek. Hierdoor kunnen operators zelfstandiger werken en het productieproces in alle fasen zelf volgen.
Uniform operatorscherm voor alle machines
Het nieuwe systeem bij Niko biedt operatoren een uniform scherm dat toegang geeft tot alle nodige functionaliteiten voor elke machine in de fabriek. Dit omvat een overzicht van lopende orders, taken voor komende orders, materiaaluitgifte, regelkringen en meer. Bovendien wordt de huidige orderstatus weergegeven, samen met suggesties voor het oplossen van eventuele onderbrekingen, gebaseerd op getrainde modellen. Door de volgende orders in realtime te plannen op basis van recente magazijnontvangsten, prioriteiten en omsteltijden, worden efficiëntie en productiviteit gemaximaliseerd. Belangrijk is dat de standaardisatie van interfaces via OPC UA voor alle stations het instellen van nieuwe machines vereenvoudigt, op basis van sjablonen nieuwe machines worden toegevoegd. Het resultaat is dat het trainen van een operator voor één machine ineens een training is voor alle machines.
Eerste hulp bij stilstand (EHBS)
Met het EHBS-systeem kunnen machinisten feedback geven na technische storingen, zodat andere machinisten in soortgelijke situaties snel en onafhankelijk kunnen handelen. Voor elke machine wordt een model getraind, zodat EHBS (Eerste Hulp bij Stilstand) gebaseerd is op ervaringen uit het verleden. Dit betekent dat het systeem de meest plausibele oplossingen voor problemen voorstelt op basis van eerdere successen. De operator kan ook zijn eigen oplossingen valideren, terwijl het systeem zich blijft ontwikkelen door continu feedback te verzamelen en te verwerken.
Realtime planning van orders/taken per machine
Orderplanning op machineniveau gebeurt in realtime met een pull-systeem. Wanneer een machine detecteert dat de huidige order bijna compleet is, houdt het systeem rekening met recente magazijnontvangsten, prioriteiten, informatie over verkooporders en omschakelingskosten om de meest efficiënte productieorder te berekenen. Dit is vergelijkbaar met een GPS-systeem dat de kortste route berekent. De assistent doet planningssuggesties, maar de operator behoudt de controle en kan de keuzes bevestigen op basis van de realtime suggesties. Dit optimaliseert de productie en maakt snelle aanpassingen op de werkvloer mogelijk.
Realtime kwaliteitscontrole
Het systeem gebruikt een OPC UA interface om in realtime te communiceren met elke machine op de vloer. Hierdoor kan het systeem continu proces-, productie- en productparameters controleren en afwijkingen detecteren. Kwaliteitscontroles worden geactiveerd op basis van verschillende factoren, zoals de start van een nieuwe productiebatch, een specifiek aantal geproduceerde eenheden of afwijkingen in procesparameters. Operators ontvangen een gestandaardiseerde vragenlijst van de digitale assistent, die in realtime wordt samengesteld op basis van gedefinieerde controlecriteria. Deze gestroomlijnde aanpak zorgt ervoor dat de kwaliteit van het productieproces in realtime wordt bewaakt en gehandhaafd.
DOM (dagelijkse operationele vergaderingen) over realtime gegevens
Voor dagelijkse operationele vergaderingen en ploegwisselingen is het niet langer nodig om naar gegevens te zoeken. Bij elke vergadering verschijnen gegevens zoals Overall Equipment Effectiveness (OEE), stilstandtijden met oorzaken, productiestatus en eventuele achterstanden automatisch op het scherm. Dit maakt rapportage op het laatste moment overbodig. De verzamelde gegevens kunnen direct met het team worden besproken, wat resulteert in een gestroomlijnde en efficiënte overgang tussen shifts. Deze gegevens dienen als input voor verdere analyse en actieplanning, waardoor continue verbetering wordt bevorderd en acties worden uitgezet om het productieproces te optimaliseren.
Plant Management
Plant Management biedt een overzicht van de fabrieksgegevens op verschillende niveaus, zodat prioriteiten kunnen worden gesteld en beslissingen kunnen worden genomen op basis van realtime informatie. Met deze tool kunnen operators, teamleiders, ploegleiders en fabrieksmanagers inzoomen op specifieke details en uitzoomen voor een bredere context. Dankzij de realtime aggregatie van gegevens is het niet langer nodig om gegevens handmatig te manipuleren om een nauwkeurig beeld van de fabrieksactiviteiten te krijgen. Met de Plant Management Control Tower kunnen achterstanden ten opzichte van het plan in SAP in realtime worden bijgehouden en kunnen verantwoordelijke operaties en machines in realtime worden bijgewerkt.
