Wer ist Niko?
Niko ist der belgische Marktführer für Schaltmaterial, Steckdosen und Hausautomation. Sie verschönern Gebäude, um den Bedürfnissen der Menschen, die darin leben und arbeiten, besser gerecht zu werden. Die Produkte werden seit über 100 Jahren am Standort Sint-Niklaas in Belgien hergestellt.
Integration bei Niko
Aufgrund der starken Automatisierung, Robotisierung und Digitalisierung hat die Komplexität des Produktionsprozesses in den letzten Jahren stark zugenommen. Bei der Implementierung des neuen MES-Systems legte Niko Wert auf Eigenständigkeit, Einfachheit und die vollständige Integration aller Prozesse in ein System.
In Nikos aktuellem System sind etwa zehn kritische Systeme im Einsatz, wie SAP, API-Pro, Dokumentenmanagementsysteme, LabVIEW und verschiedene Datenbanken, jedes mit seinen eigenen Schnittstellen. Die Kommunikation zwischen diesen Systemen war oft eine Aufgabe für den Bediener, der zunehmend mit der Komplexität belastet war.
Mit der Einführung des Digitalen Produktionsassistenten vereinfacht Niko auch die Aufgaben seiner Mitarbeiter, da der Assistent selbst alle Systeme verfolgt, Vorschläge macht und mehrere Systeme mit einer einfachen Eingabe synchronisiert. Der Digitale Produktionsassistent ist ein integriertes Softwaresystem mit einer einheitlichen Schnittstelle, das auf allen Maschinen und für alle Prozesse in der Fabrik verwendet wird. Dies ermöglicht es den Bedienern, autonomer zu arbeiten und den Produktionsprozess in allen Phasen selbst zu verfolgen.
Einheitlicher Bedienerbildschirm für alle Maschinen
Das neue System bei Niko bietet den Bedienern einen einheitlichen Bildschirm, der Zugang zu allen notwendigen Funktionalitäten für jede Maschine im Werk bietet. Dazu gehören eine Übersicht über aktuelle Aufträge, Aufgaben für anstehende Aufträge, Materialausgabe, Regelkreise und mehr. Darüber hinaus werden aktuelle Auftragszustände angezeigt sowie Vorschläge zur Behebung von Störungen, die auf trainierten Modellen basieren. Durch die Planung der nächsten Aufträge in Echtzeit auf der Grundlage der jüngsten Lagereingänge, Prioritäten und Umrüstzeiten werden Effizienz und Produktivität maximiert. Wichtig ist auch, dass die Standardisierung der Schnittstellen über opcua für alle Stationen die Einrichtung neuer Maschinen vereinfacht, da neue Maschinen anhand von Vorlagen hinzugefügt werden. Das Ergebnis ist, dass die Schulung eines Bedieners für eine Maschine plötzlich eine Schulung für alle Maschinen ist.
Erste Hilfe bei Störungen (EHBS)
Das EHBS-System ermöglicht es den Bedienern, nach technischen Ausfällen Rückmeldungen zu geben, so dass andere Bediener in ähnlichen Situationen schnell und unabhängig handeln können. Für jede Maschine wird ein Modell trainiert, so dass EHBS (Erste Hilfe bei Störungen) auf den Erfahrungen der Vergangenheit basiert. Das bedeutet, dass das System die plausibelsten Lösungen für Probleme vorschlägt, die auf vergangenen Erfolgen beruhen. Der Bediener kann auch seine eigenen Lösungen validieren, während sich das System durch kontinuierliches Sammeln und Verarbeiten von Feedback weiterentwickelt.
Planung von Aufträgen/Aufgaben pro Maschine in Echtzeit
Die Auftragsplanung auf Maschinenebene erfolgt mit einem Pull-System in Echtzeit. Wenn eine Maschine feststellt, dass der aktuelle Auftrag fast fertig ist, berücksichtigt das System die letzten Lagereingänge, Prioritäten, Kundenauftragsinformationen und Umstellungskosten, um den effizientesten Produktionsauftrag zu berechnen. Dies ist vergleichbar mit einem GPS-System, das die kürzeste Route berechnet. Der Assistent macht Planungsvorschläge, aber der Bediener behält die Kontrolle und kann die Entscheidungen auf der Grundlage der Echtzeitvorschläge bestätigen. Dies optimiert die Produktion und ermöglicht schnelle Anpassungen in der Werkstatt.
Qualitätskontrolle in Echtzeit
Das System verwendet eine OPC UA-Schnittstelle, um in Echtzeit mit jeder Maschine im Betrieb zu kommunizieren. Dadurch kann das System kontinuierlich Prozess-, Produktions- und Produktparameter überwachen und Abweichungen erkennen. Qualitätskontrollen werden auf der Grundlage verschiedener Faktoren ausgelöst, z. B. dem Beginn einer neuen Produktionscharge, einer bestimmten Anzahl produzierter Einheiten oder Anomalien bei Prozessparametern. Die Bediener erhalten vom digitalen Assistenten einen standardisierten Fragebogen, der in Echtzeit auf der Grundlage definierter Kontrollkriterien zusammengestellt wird. Dieser rationalisierte Ansatz gewährleistet, dass die Qualität des Produktionsprozesses in Echtzeit überwacht und aufrechterhalten wird.
DOM (tägliche Betriebsbesprechungen) zu Echtzeitdaten
Bei täglichen Betriebsbesprechungen und Schichtwechseln ist es nicht mehr nötig, nach Daten zu suchen. Bei jeder Besprechung erscheinen Daten wie die Gesamtanlageneffektivität (OEE), Ausfallzeiten mit Ursachen, Produktionsstatus und eventuelle Rückstände automatisch auf dem Bildschirm. Dies macht Berichte in letzter Minute überflüssig. Die gesammelten Daten können direkt mit dem Team besprochen werden, was zu einem schlanken und effizienten Übergang zwischen den Schichten führt. Diese Daten dienen als Input für weitere Analysen und Aktionsplanungen, die eine kontinuierliche Verbesserung fördern und Maßnahmen zur Optimierung des Produktionsprozesses festlegen.
Plant Management
Das Plant Management bietet einen Überblick über die Fabrikdaten auf verschiedenen Ebenen, so dass Prioritäten gesetzt und Entscheidungen auf der Grundlage von Echtzeitinformationen getroffen werden können. Dieses Tool ermöglicht es Bedienern, Teamleitern, Schichtleitern und Werksleitern, bestimmte Details zu vergrößern und für einen breiteren Kontext zu verkleinern. Durch die Echtzeit-Aggregation von Daten entfällt die Notwendigkeit, Daten manuell zu manipulieren, um ein genaues Bild der Fabrikaktivitäten zu erhalten. Mit dem Plant Management Control Tower können Rückstände gegenüber dem Plan in SAP in Echtzeit verfolgt werden, und die verantwortlichen Betriebe und Maschinen können
