Qui est Niko ?
Niko est le leader du marché belge du matériel de commutation, des prises de courant et de la domotique. Ils améliorent les bâtiments pour mieux répondre aux besoins des personnes qui y vivent et y travaillent. Les produits sont fabriqués sur le site de Saint-Nicolas en Belgique depuis plus de 100 ans.
L'intégration chez Niko
En raison de l'automatisation, de la robotisation et de la numérisation, la complexité du processus de production s'est considérablement accrue ces dernières années. Lors de la mise en œuvre du nouveau système MES, Niko a mis l'accent sur l'autonomie, la simplicité et l'intégration complète de tous les processus dans un seul système.
Dans le système actuel de Niko, une dizaine de systèmes critiques sont utilisés, tels que SAP, API-Pro, des systèmes de gestion de documents, LabVIEW et diverses bases de données, chacun avec ses propres interfaces. La communication entre ces systèmes était souvent une tâche pour l'opérateur, qui était de plus en plus accablé par la complexité.
Avec l'introduction du Digital Production Assistant, Niko simplifie également les tâches de ses employés, car l'assistant suit lui-même tous les systèmes, fait des suggestions et synchronise plusieurs systèmes avec une simple entrée. Le Digital Production Assistant est un système logiciel intégré doté d'une interface uniforme utilisée sur toutes les machines et pour tous les processus de l'usine. Il permet aux opérateurs de travailler de manière plus autonome et de suivre eux-mêmes le processus de production à tous les stades.
Écran opérateur uniforme pour toutes les machines
Le nouveau système de Niko offre aux opérateurs un écran uniforme qui leur permet d'accéder à toutes les fonctionnalités nécessaires pour chaque machine de l'usine. Il s'agit notamment d'un aperçu des commandes en cours, des tâches pour les commandes à venir, de l'approvisionnement en matériel, des boucles de contrôle, etc. En outre, les statuts des commandes en cours sont affichés, ainsi que des suggestions pour résoudre les éventuelles interruptions, sur la base de modèles formés. En planifiant les prochaines commandes en temps réel sur la base des entrées récentes dans l'entrepôt, des priorités et du temps de changement, l'efficacité et la productivité sont maximisées. Il est important de noter que la standardisation des interfaces via opcua pour toutes les stations simplifie la configuration de nouvelles machines, sur la base des modèles de nouvelles machines ajoutées. Il en résulte que la formation d'un opérateur à une machine est soudainement une formation à toutes les machines.
Premiers secours en cas d'immobilisation (EHBS)
Le système EHBS permet aux opérateurs de fournir un retour d'information après les pannes techniques, ce qui permet aux autres opérateurs d'agir rapidement et de manière indépendante dans des situations similaires. Un modèle est formé pour chaque machine, de sorte que le système EHBS (First Aid for Downtime) s'appuie sur les expériences passées. Cela signifie que le système suggère les solutions les plus plausibles aux problèmes en se basant sur les succès passés. L'opérateur peut également valider ses propres solutions, tandis que le système continue à se développer en recueillant et en traitant continuellement les informations en retour.
Planification en temps réel des commandes/tâches par machine
La planification des commandes au niveau de la machine se fait en temps réel avec un système à flux tiré. Lorsqu'une machine détecte que la commande en cours est presque terminée, le système prend en compte les entrées récentes dans l'entrepôt, les priorités, les informations sur les commandes clients et les coûts de changement pour calculer l'ordre de production le plus efficace. Cette démarche est similaire à celle d'un système GPS qui calcule l'itinéraire le plus court. L'assistant fait des suggestions de planification, mais l'opérateur garde le contrôle et peut confirmer les choix sur la base des suggestions en temps réel. Cela permet d'optimiser la production et de procéder à des ajustements rapides dans l'atelier.
Contrôle de qualité en temps réel
Le système utilise une interface OPC UA pour communiquer en temps réel avec chaque machine de l'atelier. Cela permet au système de surveiller en permanence les paramètres du processus, de la production et du produit et de détecter les écarts. Les contrôles de qualité sont déclenchés en fonction de divers facteurs, tels que le démarrage d'un nouveau lot de production, un nombre spécifique d'unités produites ou des anomalies dans les paramètres du processus. Les opérateurs reçoivent de l'assistant numérique un questionnaire standardisé, compilé en temps réel sur la base de critères de contrôle définis. Cette approche rationalisée garantit que la qualité du processus de production est contrôlée et maintenue en temps réel.
DOM (réunions d'exploitation quotidiennes) sur les données en temps réel
Pour les réunions opérationnelles quotidiennes et les changements d'équipe, il n'est plus nécessaire de rechercher des données. À chaque réunion, des données telles que l'efficacité globale des équipements (OEE), les temps d'arrêt et leurs causes, l'état de la production et les éventuels retards s'affichent automatiquement à l'écran. Il n'est donc plus nécessaire de faire des rapports de dernière minute. Les données collectées peuvent être discutées directement avec l'équipe, ce qui permet une transition rationalisée et efficace entre les équipes. Ces données servent de base à une analyse plus poussée et à la planification des actions, ce qui favorise l'amélioration continue et la définition d'actions visant à optimiser le processus de production.
Gestion des plantes
La gestion de l'usine offre une vue d'ensemble des données de l'usine à différents niveaux, ce qui permet de fixer des priorités et de prendre des décisions sur la base d'informations en temps réel. Cet outil permet aux opérateurs, aux chefs d'équipe, aux chefs de quart et aux directeurs d'usine de zoomer sur des détails spécifiques et de zoomer vers l'arrière pour obtenir un contexte plus large. L'agrégation des données en temps réel élimine la nécessité de manipuler manuellement les données pour obtenir une image précise des activités de l'usine. Grâce à la tour de contrôle de gestion de l'usine, les retards par rapport au plan dans SAP peuvent être suivis en temps réel, et les opérations et machines responsables peuvent être contrôlées en temps réel.
